Savoir vivre w certyfikacji
Wymagania systemu HACCP w praktyce
Kluczowym i międzynarodowym dokumentem z ogólnymi wytycznymi dotyczącymi produkcji bezpiecznej żywności jest Codex Alimentarius. Organizacja Narodów Zjednoczonych ds. Wyżywienia i Rolnictwa (FAO) opracowała ten dokument, a zbiór zasad został nazwany, jako „General Principles of Food Higiene (CAC/RCP 1 – 1969)”. Z radością przyjęliśmy informację o polskim tłumaczeniu tego podstawowego, lecz niebywale ważnego dla przedsiębiorców dokumentu.
Przygotowane przez Inspekcję Jakości Handlowej i Artykułów Rolno - Spożywczych tłumaczenie „Ogólnych zasad higieny żywności” zawiera rozdział dotyczący systemu HACCP. Publikacja ta dostarcza podstawowej wiedzy na temat jakości i bezpieczeństwa żywności dla firm, które rozpoczynają działalność i wdrażają system, jak również tych, które chciałyby doskonalić zarządzanie w tym obszarze.
Przedsiębiorca spotyka się z szeregiem wymagań, lecz spełnienie ich gwarantuje produkcję bezpiecznej żywności, budując zaufanie wśród konsumentów, a więc swoich klientów.
W dzisiejszym artykule skupimy się na wymaganiach systemu HACCP i praktycznego podejścia do ich spełnienia. Na początku jednak poznamy, czym jest system HACCP i jaki jest cel jego stosowania.
Czym jest HACCP i jaki jest cel jego stosowania?
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) to w tłumaczeniu Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontrolne. Jak nazwa wskazuje, dzięki temu systemowi identyfikujemy zagrożenia dla żywności, a następnie poddajemy je analizie. Podczas takiej analizy szacujemy skalę i ryzyko wystąpienia danego zagrożenia. Przeprowadzona analiza dostarcza informacji, które zagrożenia są istotne dla produkowanej żywności.
Kolejnym krokiem jest podjęcie odpowiednich środków, aby móc kontrolować bezpieczny poziom tych zagrożeń np. poprzez CCP (Krytyczny Punkt Kontrolny). Dzięki zastosowaniu takich działań na każdym etapie produkcji i dystrybucji możemy zapewnić bezpieczeństwo zdrowotne naszych wyrobów spożywczych.
Dwa filary HACCP, czyli minimum sanitarne
System HACCP opiera się na dwóch filarach: GMP (Dobrej Praktyce Produkcyjnej) i GHP (Dobrej Praktyce Higienicznej). Filary te nazywane są potocznie, jako „minimum sanitarne”. Określają one działania i warunki sanitarne (GMP) jak i wszystkie podjęte czynności higieniczne (GHP), aby zapewnić jakość i bezpieczeństwo produkowanej żywności.
Zatem GMP odnosi się do:
- przyjęcia surowców i materiałów,
- magazynowania i postępowania z surowcami,
- procesów obróbki wstępnej,
- procesów obróbki zasadniczej,
- transportu wewnętrznego,
- magazynowania wyrobów gotowych.
Natomiast GHP to działania odnoszące się do:
- lokalizacji i otoczenia zakładu,
- układu funkcjonalnego,
- maszyn i urządzeń,
- mycia i dezynfekcji,
- zaopatrzenia w wodę,
- kontroli odpadów,
- monitoringu szkodników,
- higieny personelu,
- szkoleń personelu.
Znamy już jakich obszarów dotyczy GMP i GHP, zatem przejdźmy do wymagań systemu HACCP oraz zasad ich wprowadzenia. Według Codex Alimentarius wyróżniamy 7 zasad wdrożenia systemu HACCP w przedsiębiorstwie.
Siedem zasad wdrożenia systemu HACCP w przedsiębiorstwie
I zasada – Analiza zagrożeń
Jest to identyfikacja potencjalnych i istotnych zagrożeń żywności na wszystkich etapach produkcji, aż po magazynowanie i transport oraz ostateczne przygotowanie i konsumpcję przez klienta. Dodatkowo w analizie powinniśmy wziąć pod uwagę zagrożenia pochodzące np. ze słabej jakości surowców i materiałów opakowaniowych.
Wyróżniamy 3 rodzaje zagrożeń: mikrobiologiczne, fizyczne i chemiczne. Najtrudniejsze w identyfikacji są zagrożenia mikrobiologiczne, co wiąże się z ich specyfiką. Zaliczamy do nich m.in. bakterie, wirusy, toksyny, drożdże oraz grzyby pleśniowe. Wśród zagrożeń fizycznych wyróżniamy: metale, szkło, kamienie, kości, drewno, części urządzeń, włosy, fragmenty opakowań, itp. Ostatnimi przykładami dla zagrożeń chemicznych są: środki używane w produkcji (przekroczenie ilości dopuszczalnej), substancje dodawane do żywności (surowców) rutynowo, środki związane z uprawą np. herbicydy, pestycydy lub hodowlą np. antybiotyki, pozostałości substancji chemicznych użytych do mycia i dezynfekcji.
II zasada – Ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych (CCP- Critical Control Point)
Pozwalają one na eliminację lub ograniczenia do akceptowanego poziomu zagrożenia dla żywności. Takie punkty wyznaczamy na podstawie oceny ich istotności dla produkowanej żywności. Pod uwagę bierzemy dwa parametry: prawdopodobieństwo i częstotliwość wystąpienia oraz stopień ryzyka potencjalnego, negatywnego wpływu na produkt finalny. Dzięki uzyskanej liczbowej wartości poprzez wynik iloczynu tych dwóch parametrów możemy wyznaczyć Krytyczny Punkt Kontrolny.
III zasada – Ustalenie limitów krytycznych dla każdego CCP
Te krytyczne wartości powinny być realistyczne i możliwe do utrzymania oraz pozwalające odróżnić nieakceptowalny poziom zagrożenia od akceptowalnego. W określonych przypadkach możemy również skutecznie eliminować zagrożenie do zera.
IV zasada – Ustanowienie systemu monitorowania CCP
Dla każdego krytycznego punktu kontrolnego należy wyznaczyć odpowiedni nadzór, łącznie z oceną zgodności parametrów z określonymi limitami krytycznymi. Dodatkowo muszą istnieć zapisy z monitorowania tych punktów, obejmujące m.in. informację:
- kto dokonał pomiaru (łącznie z podpisem),
- co było nadzorowane,
- uzyskaną wartość,
- godzinę pomiaru,
- weryfikację zapisów dokonaną przez uprawnioną osobę.
V zasada – Ustanowienie działań korygujących w przypadku stwierdzenia odchyleń od limitów krytycznych
Należy ustalić plan działania, jakie czynności podjąć w przypadku wystąpienia odchyleń od limitów krytycznych w czasie monitorowania CCP. Takie działania należy opisać w procedurze/ instrukcji.
VI zasada – Ustalenie sposobu weryfikacji systemu
Celem tego zadania jest potwierdzenie prawidłowego funkcjonowania systemu. Weryfikację systemu HACCP przeprowadzamy tuż po wdrożeniu systemu, aby potwierdzić, że wszystkie zasady zostały ustanowione, co pozwoli na wyeliminowanie błędów w czasie produkcji.
Należy również wdrożyć okresową ocenę działania systemu, z częstotliwością nie rzadziej niż raz do roku lub też dodatkowo w przypadku, gdy zidentyfikujemy błędy w funkcjonowaniu systemu, powstaną nowe zagrożenie czy wprowadzimy istotne zmiany w etapach procesu produkcyjnego. Weryfikacje przeprowadzamy poprzez przegląd systemu, audit wewnętrzny, analizę powstałych niezgodności (odchyleń od limitów krytycznych) oraz reklamacji od klientów.
VII zasada – Opracowanie dokumentacji – prowadzenie i przechowywanie dokumentacji (procedur, instrukcji, zapisów, itp.)
Pełna dokumentacja systemu HACCP pozwala na potwierdzenie prawidłowego działania systemu. Ważna jest odpowiednia struktura dokumentów, wliczając w to księgę HACCP, plan HACCP, procedury, instrukcje i zapisy wraz z pełną ich archiwizacją.
Skuteczne wdrożenie systemu HACCP przez zakład oraz stosowanie na co dzień określonej sekwencji działań i systematyczności pozwala zagwarantować bezpieczną i nadająca się do spożycia żywność. Dla każdego zakładu przetwórstwa spożywczego jak i również innych firm, które uczestniczą w łańcuchu żywnościowym (np. magazynowanie, logistyka, detaliści), ważność systemu HACCP powinna być nadrzędna.
Jeśli chciałabyś/ chciałbyś poznać szczegółowe informacje na temat wymagań systemu HACCP, zapraszamy na nasze szkolenia doskonalące z tej tematyki. Nasz doświadczony trener jak i również auditor wiodący w sposób zrozumiały przedstawi HACCP, aby w praktyce działał skutecznie. Natomiast, jeśli rozważasz certyfikację tegoż systemu, również zapraszamy do kontaktu, gdyż w swojej ofercie posiadamy usługę certyfikacji systemu HACCP.
Autorka:
Anna Leśniak – Opiekun klienta w Quality Austria Polska z obszaru bezpieczeństwa żywności, Auditor i Trener
